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锻件的优势是由于金属材料通过塑性变形后，消除了内部缺陷，如锻（焊）合空洞，压实疏松，打碎碳化物、非金属夹杂并使之沿变形方向分布，改善或消除成分偏析等，得到了均匀、细小的低倍和髙倍组织。
而铸造工艺得到的铸件，尽管能获得较准确的尺寸和比锻件更为复杂的形状，但难以消除疏松、空洞、成分偏析、非金属夹杂等缺陷；铸件的抗压强度虽髙，但韧性不足，难以在受拉应力较大的条件下使用。机械加工方法获得的零件，大型轴类锻件热处理，尺寸精度很高，表面光洁，大型轴类锻件毛坯锻造， 但金属内部流线往往被切断，容易造成应力腐蚀，承载拉压交变应力的能力较差。
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锻造模是生产锻件的主要工艺装备，其型面形状复杂。为保证模具的使用寿命及锻件精度，轴类大型锻件毛坯加工，要求模具具有较高的硬度、表面质量及尺寸精度。另外市场竞争要求锻造模制造周期越来越短，如何满足市场需求，保证锻造模生产零件的质量，提高加工效率是目前锻造模生产中面临的主要问题。
锻造模的加工经历了仿形加工、电解与电火花加工、数控加工与高速加工技术的发展阶段。仿形加工生产周期长、加工精度低、模具尺寸一致性差，目前很少采用。电解加工主要用于锻造模的粗加工，加工但精度低。电火花加工效率低，主要用于小型锻造模或具有深型槽及细微特征部位的辅助加工，其加工成本高。高速加工技术加工精度高、切削力小、，是锻造模制造的主要发展方向，但昂贵的机床设备限制了该技术的推广。
与铸造方法相比，采用可加工塑料制作样件的方法不需要对模具零件进行加热，也不需要加热熔化铸造材料，简化了样件制作过程。
采用铸造方法生产样件时，需要对桥部进行处理，防止铸造材料流入仓部，如处理不善，容易造成样件浇注不足，而采用该方法制作的样件组织致密，表面形状清晰，样件质量高。
但可加工塑料的价格较高，这种方法的生产成本有所增加。生产中常在可加工塑料中添加固化的废弃塑料以降低样件材料成本。
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锻造原材料在出厂前，生产厂一般都应进行检验，以合格品供货，四川大型轴类锻件，但是作为使用方的锻造厂也应该进行必要的检验。检验可以采用普查或者抽查的方式进行。检验的项目可以根据原材料的种类和锻造的使用要求确定。
1.抽样检查化学成分。用火花鉴别、磁感应法和光谱分析等方法检查材料是否混装。
2.外观检查，确定表面有无缺陷及缺陷的程度、有无脱碳现象。
3.检验材料是否符合尺寸与形状公差的要求。
4.通过断裂试验检查材料内部缩孔和白点；通过热断裂试验检查材料的热脆性。
5.宏观和微观的夹杂物检验；通过硫印试验检查钢中硫的偏析，并确定其偏析区。
6.用显微镜检查晶粒度；检查金相组织。
7.无损检查：超声波探伤、磁力探伤或涡流检查。
8.通过鐓粗试验检查材料的镦粗性能；通过拉伸试验、硬度试验、冲击试验等检验力学性能。
9.淬透性试验：当用一个新炉号的原材料时，先制造一小批锻件，并进行热处理，然后进行检查，确定出该炉号材料的热处理制度。
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